客户案例︳定制原料称重配料系统

定制原料称重配料系统

围绕PVC原料改性生产对多组分配方精度、配料效率、粉体输送稳定性、现场粉尘控制及多配方管理能力的要求，我们为客户提供了一套集多料仓储存、螺旋输送、精准称重、自动配料、防架桥搅拌、顶部除尘及集中控制于一体的 定制原料称重配料系统 解决方案。该项目聚焦 PVC改性原料前端自动计量与配比需求，帮助客户实现更精准的配方执行、更高效的配料组织以及更规范的生产管理。

项目概况

本项目服务对象为一家 从事PVC原料改性的客户。客户在实际生产中需要对稳定剂、润滑剂、填充料、加工助剂及其他粉体辅料进行定量配比，并根据不同改性体系执行不同的配方方案。随着产品结构增多和生产节拍提升，传统人工称量方式在精度、效率和现场管理方面逐渐难以满足客户需求。

针对这一情况，我们为客户定制了一套 原料称重配料系统，采用多料仓模块化设计，集成独立储料、螺旋输送、称重料斗、防架桥搅拌、气动出料和除尘控制等功能，适用于PVC改性原料生产过程中多种辅料的集中储存、精准称量和自动下料。

该项目实际交付为 2套定制系统，主要用于PVC改性配方的前端自动化执行与稳定供料。

这类项目的核心价值很明确：客户真正需要的，不是一台“会下料的设备”，而是一套能够支撑 PVC改性配方标准化、批次一致化、前端自动化 的系统。

客户需求与痛点

客户长期从事PVC原料改性生产，对不同配方体系下的辅料加入比例有较高要求。由于改性生产往往涉及多种粉体原料协同配比，且不同产品之间切换频繁，因此客户希望通过自动化设备替代传统人工称量和加料方式，进一步提升前端配料精度和管理效率。

客户关注的核心问题

○满足PVC改性生产中多种辅料的自动储存与定量配比
○提高不同改性配方执行的精准性与一致性
○降低人工称量误差，减少人为干预
○提升配料速度，适应连续化改性生产节拍
○解决粉体辅料易架桥、易堵料的问题
○改善配料过程中的粉尘环境
○支持多条改性配方存储与快速切换
○希望系统结构紧凑、便于清洗与维护

对于PVC改性客户来说，配方不是“参考值”，而是产品性能的直接基础。稳定剂多一点、润滑剂少一点、填充比例有波动，最后影响的往往不只是成本，还有加工流动性、制品性能和批次稳定性。所以这类客户对配料系统的要求，通常比一般加料场景更严格。

我们提供的解决方案

根据客户PVC改性生产的原料结构、配方特征和现场使用需求，我们为其提供了一套 定制原料称重配料系统解决方案，重点解决多组分原料管理、称重精度控制、防架桥稳定下料、粉尘治理及多配方快速调用等问题。

1. 多料仓储存系统

系统采用多料仓独立储存设计，用于不同改性辅料和粉体原料的分类管理。每个储料单元结构紧凑，便于配方组织和现场识别。

主要配置特点
○多个独立储料单元
○单仓采用不锈钢材质
○结构紧凑，占地较小
○柜体管理清晰，仅作料仓编号标识
○封闭式投料结构，减少粉尘外溢

实现价值
○实现稳定剂、润滑剂、填充料、助剂等分类储存
○提升PVC改性原料管理的清晰度
○为自动称重与精准配比提供稳定供料基础
○更适合多种改性体系并行使用